Com lean, Whirlpool fez ‘mudança cultural’, diz Diretor da empresa

Ao apresentar no Lean Summit 2012 o case ‘Projeto Fluxo de Materiais’, realizado na Unidade de Rio Claro (SP) da Companhia, a Whirlpool Latin America vai discutir também uma questão fundamental num processo de implementação do sistema lean: mudança de cultura.

Na Whirlpool, por exemplo, para a realização do projeto, foi designada uma equipe multifuncional, com colaboradores das áreas de lean (Corporativa), Almoxarifado, Planejamento, Produção, Engenharia Industrial, Logística, Instalações e Suprimentos.
Ao todo, foram envolvidas 40 pessoas diretamente e aproximadamente cinco mil colaboradores indiretamente.

“Um dos maiores desafios do projeto foi capacitar 100% da área operacional, que precisava dominar o novo método de fazer fluir os materiais pela fábrica. Isso significou promover uma verdadeira mudança cultural”, lembra José Júlio Pereira, Diretor de Operações de Manufatura, Serviços, Peças e Qualidade da companhia.

Para Eldo Curtareli, Gerente Corporativo de Processos da Brasil Foods (BRF) – empresa que é fruto da fusão da Sadia e Perdigão e uma das maiores do mundo no setor – a implementação do sistema lean pode gerar um aumento de sentimentos “difíceis de medir”, mas que podem fazer muita diferença em qualquer negócio.

 
“Uma mudança significativa, além do melhor desempenho nos processos, é a satisfação das pessoas no trabalho pela sua valorização pelos resultados e no sentimento de realmente fazer a diferença. Podemos ver esse reflexo em redução de rotatividade e absenteísmo nas linhas que estamos trabalhando, além, é claro, do indicador que não dá para medir com números, que é a felicidade e o orgulho das pessoas”, ressaltou o gerente.

 
Eldo vai detalhar o case lean da BRF no Lean Summit 2012, na seção “Transformando Múltiplas Plantas”, ao lado da Saint-Gobain, que estará no encontro com a palestra de Elmar Campos da Costa, Gerente Corporativo da empresa.

Com lean, Whirlpool gera benefícios em produtividade, tempo, estoques, organização e segurança

O sistema lean trouxe benefícios significativos para a Unidade de Rio Claro (SP) da Whirlpool, em termos de produtividade, redução nos tempos de set-up nas linhas de montagem, redução de estoques em processo, acuracidade de inventário, organização das áreas e, muito importante, inúmeras melhoria de segurança no ambiente de trabalho.

A informação é de José Júlio Pereira, Diretor de Operações de Manufatura, Serviços, Peças e Qualidade da empresa.

A empresa vai apresentar no Lean Summit 2012 o case ‘Projeto Fluxo de Materiais’, realizado na Unidade de Rio Claro da Companhia.

José Julio explica que a Whirlpool Latin America iniciou a implementação do Lean Manufacturing em 2003, ano em que foi treinada e formada a primeira equipe de lean, chamada dentro da organização de CCM (Manufatura Centrada no Consumidor).

Ele explica que a adoção do sistema faz parte da cultura de excelência da companhia, que está sempre atenta a tendências em práticas de operação que levem à melhoria contínua de seus produtos e processos.
“Em um mercado cada vez mais competitivo, a Whirlpool enxerga o pensamento lean como uma importante estratégia para conquistar e manter a lealdade de seus consumidores”, ressalta José Júlio.

 

 

Com o lean, a Brasil Foods diminuiu seu tempo de set up em até 50%

Fruto da fusão da Perdigão e Sadia, uma das maiores do mundo no setor, a Brasil Foods está conseguindo, entre outros ganhos, diminuir o tempo de processos produtivos com o sistema lean. "Por exemplo", explica Eldo Curtareli, Gerente Corporativo de Processos da empresa, "na 'formadora de empanados' (máquina que forma os nuggets a partir de uma massa pronta)".

“Nessa máquina tínhamos um determinado tempo de setup para troca de produtos A para produto B. Após a introdução de algumas ferramentas e completo envolvimento de todas as pessoas (produção, manutenção, qualidade, engenharia...), conseguimos reduzir esse tempo entre 40% e 50%, através do estudo detalhado dos tempos para cada atividade do setup, separando o que é setup externo (preparação de todo o material, peças, ferramentas fora da linha – com a linha rodando) e setup interno (que precisa ser feito com as máquinas paradas)”, explicou o gerente.

Eldo vai detalhar o case lean da BRF no Lean Summit 2012, na seção “Transformando Múltiplas Plantas”, ao lado da Saint-Gobain, que estará no encontro com a palestra de Elmar Campos da Costa, Gerente Corporativo da empresa.

 

Com o lean, a Whirlpool aperfeiçoa ‘logística interna’ em Rio Claro

Com fábricas em Joinville (SC), Manaus (AM) e Rio Claro (SP), que produzem produtos também exportados para mais de 70 países, a Whirlpool Latin America vai apresentar no Lean Summit 2012 o case ‘Projeto Fluxo de Materiais’, realizado na Unidade de Rio Claro da Companhia.

"O projeto começou em junho de 2010 com o desafio de aperfeiçoar a logística interna na planta e envolveu as operações das áreas de recebimento, alocação e armazenagem, rotas de abastecimento, adequação do ponto de uso, set-ups de montagem e níveis de reposição", explicou José Júlio Pereira, diretor de operações de Manufatura, Serviços, Peças e Qualidade.

No Lean Summit 2012, A Whirlpool vai participar da seção “Logística Lean: conectando os elos da cadeia”, que também contará com os cases das empresas Porsche, Mercedes-Benz e Delphi.

Com o lean, toda operação ‘percebe perdas e pensa em soluções’, diz gerente da Brasil Foods

Uma das maiores empresas de alimentos do mundo, fruto da fusão da Perdigão e da Sadia, a Brasil Foods já conseguiu resultados concretos ao adotar, desde agosto de 2009, o sistema lean.

Segundo Eldo Curtareli, Gerente Corporativo de Processos da empresa, a BRF já obteve aumentos expressivos de capacidade de produção, além de redução de estoques intermediários em suas fábricas.
Eldo vai detalhar o case lean da BRF no Lean Summit 2012, na seção “Transformando Múltiplas Plantas”.

No evento, 33 grandes empresas de setores variados, entre as mais importantes do país, compartilharão suas experiências e os ganhos com a adoção do sistema lean.
“Apesar de muitos programas que incentivam a participação da base em busca de melhoria contínua, não conseguíamos extrair todo o potencial criativo e de conhecimento existente em cada funcionário, o que, sabemos, é um enorme desperdício, pois os especialistas são as pessoas da linha de produção. Na busca pela excelência operacional, iniciamos o lean e conseguimos fazer com que toda a operação – não apenas os gestores – perceba as perdas e pense em soluções de forma ágil e focada”, resumiu Eldo.

 

 

Para Whirlpool, Summit é o meio de ‘buscar melhores práticas para manter e aprimorar o nível de excelência’

Líder do mercado latino-americano de eletrodomésticos no Brasil, com as marcas como Brastemp, Consul e KitchenAid, a Whirlpool Latin America vem implementando os conceitos do lean manufacturing desde 2003. E vai apresentar seu case no Lean Summit 2012.
A empresa vê o evento como um meio de buscar melhores práticas para manter e aprimorar o nível de excelência de seus produtos.

“Nosso objetivo central será dividir experiências e aprender com outras companhias, mesmo que tenham negócios totalmente diferentes, pois sempre podemos adaptar as lições para nossa realidade”, afirmou José Júlio Pereira, diretor de operações de Manufatura, Serviços, Peças e Qualidade da empresa.
Com fábricas em Joinville (SC), Manaus (AM) e Rio Claro (SP), a Whirlpool possui aqui 14 mil colaboradores, 23 laboratórios de Pesquisa e Desenvolvimento e quatro Centros de Tecnologia.
No Lean Summit 2012, 33 grandes empresas de setores variados, entre as mais importantes do país, compartilharão suas experiências e os ganhos com a adoção do sistema lean.

 

 

Docol aprofunda ‘logística lean interna’, explicam especialistas

Edgar Telles de Proença, Coordenador de Melhoria Contínua da empresa, disse que atualmente a Docol busca se aprofundar nos conceitos de “logística lean interna”, por meio da adoção de “rotas padronizadas”, além de buscar a implantação plena de uma Produção Puxada nivelada.

Edgar e, também, Yendison da Silva Oliveira, Gerente de Logística da companhia, explicam que adoção do sistema lean foi o resultado definitivo de uma “busca” que a empresa fazia há anos para melhorar sua produtividade e competitividade no mercado.

“Estávamos buscando formas de melhorar nossa produtividade e fazendo visitas a várias empresas para trocar experiências. Nenhuma das empresas que até então tínhamos visitado tinha iniciado a implantação do lean, pois, naquela época, 2003 e 2004, isso ainda era um assunto muito novo por aqui, em Santa Catarina”, relembra Yendison.

“Foi quando recebemos a visita de uma empresa multinacional, para ver nosso programa de reaproveitamento de água. Em retribuição, convidaram-nos para visitar sua planta de Curitiba. Essa empresa estava implantando a filosofia lean, e aquela visita foi nosso primeiro contato com esse sistema de gestão. Imediatamente, reconhecemos no lean o que há muito tempo estávamos procurando”, finalizou Edgar.

Os dois especialistas da Docol vão detalhar o case da empresa no Lean Summit 2012.

Maior exportadora de metais sanitários da América Latina, fundada há mais de 55 anos no sul do país, com sede em Joinville, Santa Catarina, a Docol vem conseguindo resultados expressivos com a adoção do lean.

A companhia é hoje uma empresa de referência mundial em exportações: exporta seus produtos para mais de 40 países, em todos os continentes.

Com o lean, Delphi ‘mapeou e reviu’ processos produtivos, detalha a coordenadora

Cláudia Santos, Coordenadora Lean da Delphi, afirmou que a Delphi vem implementando desde 2008 o sistema lean em todas as áreas da empresa, iniciativa que a companhia chama de EOS (Enterprise Operating System).

 Para isso, a Delphi mapeou os fluxos de processos de todas as áreas da empresa. Em seguida, reviu todos os processos produtivos.

O objetivo foi assegurar a conectividade entre todas as áreas, além de gerar um controle visual que permita a implementação dos princípios lean.

“Sabemos que somente a cultura da melhoria contínua vai nos ajudar a continuar crescendo com a lucratividade neste mercado cada dia mais competitivo”, disse Cláudia, que vai detalhar o case da companhia no Lean Summit 2012.

A Delphi é uma das líderes mundiais em tecnologia de eletrônica móvel, componentes automotivos e sistemas de transportes.

Lean gerou o Siemens Production System e está hoje em toda a empresa, diz coordenador

Cesar Zanini, SPS Coordinator da companhia, explica que a Siemens brasileira começou a implementar o lean no final da década de 90, com iniciativas e programas pilotos em algumas das fábricas da empresa.

Segundo Cesar, isso evoluiu, ao final de 2010, para o modelo SPS (Siemens Production System ou Siemens Performance System), que hoje ocorre, de forma integrada, em todas as unidades de negócios no Brasil, nas áreas que a empresa denomina internamente como Energy, Healthcare, Industry, Infraestructure & Cities, incluindo também as áreas internas administrativas.

A Siemens atua há mais de 100 anos no Brasil, onde mantém mais de 10 mil funcionários, 7 centros de pesquisa, 13 unidades fabris e 12 escritórios regionais.

A empresa vai detalhar seu case lean no 10º Lean Summit Brasil 2012.

Delphi já passou por ‘3 etapas lean’, explica especialista

Cláudia Santos, Coordenadora Lean da Delphi, diz que a empresa já passou por “três etapas” principais na implementação do sistema lean, que começou em 2008.

A Delphi é uma das líderes mundiais em tecnologia de eletrônica móvel, componentes automotivos e sistemas de transportes.

Na “primeira etapa”, relembra Cláudia, o desafio foi treinar a organização quanto aos conceitos básicos do lean e – ao mesmo tempo – convencer a todos os colaboradores sobre os benefícios do sistema.

Na “segunda etapa”, detalha a especialista, a empresa passou a se aprofundar no conhecimento sobre as “ferramentas” do lean, como nivelamento de produção, poka-yoke e trabalho padronizado.

Segundo ela, empresa está atualmente na “terceira etapa”: focada no desenvolvimento da liderança lean. “Sem a qual, os ganhos não são sustentáveis”, disse Cláudia.

A especialista vai detalhar as “três etapas” no Lean Summit 2012.

 

 

Lean gera ‘ganhos expressivos de produtividade’ na Docol, dizem gerente e coordenador

Maior exportadora de metais sanitários da América Latina, fundada há mais de 55 anos no Sul do país, com sede em Joinville, Santa Catarina, a Docol vem conseguindo resultados expressivos com a adoção do sistema lean.

Segundo Edgar Telles de Proença, Coordenador de Melhoria Contínua da empresa, e Yendison da Silva Oliveira, Gerente de Logística da companhia, após iniciar a implementação do sistema lean em 2004, a Docol vem colecionando, a cada “rodada de melhorias lean”, ganhos “expressivos de produtividade”.

Edgar explica que, por ser uma companhia altamente “vertical”, a implementação do sistema lean começou a ser realizada na Docol “de porta em porta”, visando, assim, eliminar os desperdícios e a superprodução desnecessária.

Num primeiro momento, relembram os especialistas, a empresa utilizou os conceitos lean que ajudaram a “enxergar” os desperdícios, que geralmente ficam escondidos em meio aos processos produtivos.

Fizeram isso usando, por exemplo, a “ferramenta” lean denominada “Mapeamento de Fluxo de Valor”, que gera um “mapa” que mostra, dentro dos processos produtivos da empresa, quais são os processos que realmente criam valor e quais são meros desperdícios.

Com base nisso, a empresa começou a utilizar os conceitos lean de “célula de produção” e não mais de “linha de produção”, além de adotar o conceito lean de “Produção Puxada”, cuja produção deve obedecer estritamente a demanda, nem mais, nem menos – o inverso do conceito tradicional “fordista” da “Produção Empurrada”.

Os dois especialistas da Docol vão detalhar o case da empresa no Lean Summit 2012.

Para o coordenador da Siemens, lean elimina ‘desperdícios de tempo, esforço e material’

Para Cesar Zanini, SPS (Siemens Production System) coordinator da companhia, o sistema lean tem sido “fundamental no desenvolvimento e na capacitação” dos colaboradores da empresa.

Ele explica que, com o lean, as pessoas tornam-se capazes de, em todos os setores, identificar e eliminar desperdícios de "tempo, esforço e material”.

"O SPS favorece uma ampla integração dos nossos colaboradores em torno dos processos, com melhorias de qualidade, padronização, criação de um fluxo contínuo na busca da perfeição, sempre com o foco no cliente”, resumiu Cesar.

O especialista, junto ao Diretor da Siemens, Güenther Ernst, vai detalhar o case da empresa no 10º Lean Summit Brasil 2012, encontro que vai reunir uma série de 33 grandes companhias.

A Siemens é parte de um dos maiores conglomerados de engenharia elétrica e eletrônica do mundo, há mais de 100 anos atuando no Brasil, onde mantém mais de 10 mil funcionários, 7 centros de pesquisa, 13 unidades fabris e 12 escritórios regionais.

Na Tigre, lean é ‘estratégia para aumento de competitividade’, diz gerente

“A Tigre entende que o Sistema Lean é uma estratégia para aumento da competitividade. Nesse sentido, nosso Sistema Tigre de Produção foi desenvolvido com o objetivo de eliminar desperdícios e capacitar as pessoas, visando à excelência nos processos de injeção e extrusão da empresa”, afirma Marcelo Bezerra, Gerente Corporativo de Qualidade e Lean da companhia.

Segundo ele, o “Sistema Tigre de Produção (STP)”, como é chamado o modelo lean internamente na empresa, vem sendo desenvolvido em quatro frentes de atuação: nos processos de manufatura, na logística, no desenvolvimento de novos produtos e processos e na área administrativa da empresa.

Marcelo Bezerra vai explicar o case lean da companhia no 10º Lean Summit Brasil 2012.

Ele explica que o sistema vem sendo implementado por meio de projetos específicos de melhorias e execução de kaizen, que visam a melhorias nos fluxos de valor industriais, na logística interna e entre fábricas, nos fluxos de desenvolvimento de produtos, nos projetos de novas fábricas e expansões e ainda nos fluxos de informações das áreas administrativas.

Scania prioriza ‘vá ver’, trabalho padronizado, ‘mapeamento’ e outros, explicam gerentes

Érico Aparecido Cazula, Gerente de Montagem de Transmissão, e Daniel Paulo Chiapesan, Gerente de Montagem de Motores, ambos da fábrica de São Bernardo do Campo (SP) da Scania, explicam que a montadora vem treinando e preparando sistematicamente seus colaboradores para trabalharem sob a ótica lean.

Uma das ações que compõem essa ótica, explicam os especialistas, é a adoção do conceito “vá ver”, uma das bases do sistema, que estimula os colaboradores a irem “ver” com os próprios olhos quais são os problemas reais, os desafios concretos a serem vencidos no dia a dia da produção – em vez de ficarem restritos às planilhas e às salas de reunião, como ocorre na maioria das empresas que não utilizam essa filosofia.

Entre as diversas ferramentas lean adotadas, a empresa prioriza, por exemplo, o trabalho padronizado e também o mapeamento do fluxo de valor.

Érico e Daniel explicam que o Sistema de Produção Scania é dividido em prioridades, princípios e filosofias – conceitos que seguem o modelo lean. Por exemplo, a filosofia de “eliminação de desperdícios”. Ou o princípio da “produção baseada no consumo”.

Érico e Daniel serão os dois especialistas da Scania que vão detalhar o case lean da montadora no 10º Lean Summit Brasil 2012.

Com 22 fábricas, Tigre prevê ‘lean’ em todo grupo até final de 2012

Multinacional brasileira líder na fabricação de tubos, conexões e acessórios no país e uma das maiores do mundo, originária de Joinville (SC), a Tigre prevê implementar iniciativas lean em todo o grupo da marca até o final de 2012, diz Marcelo Bezerra, Gerente Corporativo de Qualidade e Lean da empresa.

Segundo ele, a companhia começou a implementar o lean há pouco mais de três anos. E a adoção do sistema já se estende por uma série de unidades produtivas da empresa no Brasil e na América do Sul.

Marcelo Bezerra vai explicar o case lean da Tigre no 10º Lean Summit Brasil 2012.

A companhia é a 12ª empresa brasileira mais internacionalizada do Brasil, segundo estudo realizado em 2011 pela Fundação Dom Cabral. Presente em 38 países, conta com mais de seis mil funcionários em 22 fábricas, sendo 9 no Brasil e 13 no exterior.

Intitulado ‘Sistema de Produção Scania’, Lean é utilizado hoje em toda a montadora

Chamado internamente de Sistema de Produção Scania, o Sistema Lean é hoje a base da montadora de caminhões e é utilizado em todos os setores da organização. 

A informação é de Érico Aparecido Cazula, Gerente de Montagem de Transmissão, e Daniel Paulo Chiapesan, Gerente de Montagem de Motores, ambos da fábrica de São Bernardo do Campo (SP) da montadora. 

“Toda a fábrica usa esse sistema, e todos esses valores e princípios nos incentivam a melhorar continuamente nossos processos e produtos”, resumiu Daniel. 

Érico e Daniel serão os dois especialistas da Scania que detalharão o case lean da montadora no 10º Lean Summit Brasil 2012.

"Mercedes-Benz brasileira adota a filosofia lean há 8 anos, com milhares de kaizen", diz Diretor

O Diretor de Produção da Mercedes-Benz do Brasil, André Luiz Pinho Moreira, explica que o Sistema Lean vem sendo implementado na empresa desde 1994, com apoio, entre 1994 e 1999, da consultoria japonesa Shingijutsu – período em que foram realizados mais de 2.800 workshops “kaizen”, de uma semana cada, na montadora.

No “Léxico Lean”, o termo kaizen – que em japonês quer dizer “melhoria rápida” – significa promover uma melhoria contínua de um fluxo completo de valor ou de um processo individual, visando criar mais valor com menos desperdício.

O Diretor da Mercedes-Benz detalha que as áreas de produção da fábrica da montadora em São Bernardo do Campo, em São Paulo, vêm implementando o Sistema Lean desde 1994. Já na unidade de Juiz de Fora, em Minas Gerais, o sistema vem sendo utilizado desde o início da planta.

“A fábrica é gerenciada de forma ‘Just in Sequence’, com a produção de sub-conjuntos sendo feita por fornecedores, de acordo com a sequência de montagem e sem estoques intermediários”, resumiu André.

Ele explica que os sub-conjuntos e componentes são enviados para as linhas de montagem em kits, conforme sequência de montagem. Com isso, não existe estoque entre os fornecedores de sub-conjuntos, montagem de cabines e montagem final de caminhões.

Além disso, explica o diretor, a fábrica é toda gerenciada por um único software, que define as “janelas de produção” de cada sub-conjunto, cabine ou caminhão.

Diretor da Mercedes-Benz diz que lean gera ‘processos robustos’

“O Sistema Lean propicia grande racionalização nos processos produtivos, eliminação de desperdícios, processos de produção robustos e garantia de qualidade”, resumiu André Luiz Pinho Moreira, Diretor de Produção da Mercedes-Benz do Brasil.

O executivo vai detalhar o case de sucesso da Mercedes-Benz no Lean Summit Brasil 2012, que ocorrerá dias 7 e 8 de agosto deste ano, em São Paulo – encontro, no qual 29 grandes empresas de setores variados, entre as mais importantes do país, vão compartilhar suas experiências e os ganhos com a adoção do Sistema Lean.

No evento, André Luiz vai explicar o mais recente case de sucesso da Mercedes-Benz, que é o da implantação da nova fábrica de caminhões da montadora, em Juiz de Fora, Minas Gerais.

Direção e gerência predominaram na edição passada, mas evento é ‘para todos’, diz Diretor do Lean Institute Brasil

O nível corporativo da maioria dos participantes da edição passada do Lean Summit revela o perfil qualificado da audiência do evento.

Há dois anos, metade dos participantes do então Lean Summit 2010 tinham cargos de direção ou gerência.

Apesar disso, Flávio Picchi, Diretor do Lean Institute Brasil e organizador do evento, explica que o encontro é planejado para atingir uma gama maior de profissionais: de presidentes, diretores e gerentes a supervisores e coordenadores.

Para Picchi, o encontro lean – o maior do tipo na América Latina – é direcionado tanto para pessoas interessadas em aprender mais sobre o tema, como para aquelas que precisam adotar ou sustentar o lean em empresas e entidades de todas atividades, setores ou tamanhos.

“Os que estão iniciando terão uma visão ampla sobre o assunto, formas de aplicação e resultados concretos. E os que já aplicam a filosofia lean poderão aprofundar seus conhecimentos com o que há hoje de mais inovador sobre o tema em todo o mundo”, disse Flávio Picchi, Diretor do Lean Institute Brasil.

“O Lean Summit 2012 tem o objetivo de apoiar profissionais e empresas de todos os setores da economia e que estão adotando o Sistema Lean em diferentes estágios de implementação”, completou o prof. José Roberto Ferro,  Presidente e Fundador do Lean Insitute Brasil, considerado um dos 5 maiores especialistas em lean do mundo.

Lean Summit 2012 apresenta mais de 50 palestras diferentes

O Lean Summit 2012 terá um painel de mais de 50 palestras diferentes, a serem apresentadas nos dois dias principais do evento, que vão detalhar um leque variado de aplicação do Sistema Lean no cotidiano das empresas.

Este ano, todas as mais de 50 palestras – das empresas e dos palestrantes internacionais – serão distribuídas em 24 sessões temáticas, que vão abordar alguns dos mais relevantes temas lean da atualidade.

Veja alguns dos principais destaques:

- “Caminhadas pelo gemba” e o sucesso do negócio;
- Mudando a cultura pelo Toyota Kata;
- Presidentes destacam o papel da liderança no lean;
- Como mudar atitudes e o comportamento da liderança;
- Solução de problemas: a essência do pensamento lean;
- Toyota Kata: A disciplina da melhoria;
- Lean em processos administrativos;
- Logística Lean: conectando os elos da cadeia;
- Contabilidade e finanças na empresa lean;
- Começando certo em novas fábricas e expansões;
- Desenvolvendo lideranças na prática;
- Como fazer as perguntas certas para o aprendizado.

Lean Summit 2012 detalha 32 cases de empresas

Um grupo de 32 grandes empresas vão compartilhar seus cases de implementação do Sistema Lean durante o Lean Summit 2012, que ocorrerá nos dias 7 e 8 de agosto, no Transamérica Expo Center, em São Paulo.

Será a 10ª edição do maior encontro de empresas lean do Brasil, promovido pelo Lean Institute Brasil.

Veja a lista completa das 32 empresas que vão detalhar cases exclusivos no encontro:

3M, Alcoa, Brasil Foods, Bosch, C. Rolim, Ci&T, Delphi, Docol, Eaton, EDP, Embraer, Flextronics, GKN, Globo.com, GM, Holcim, IOV, Itesa, MAN, Mercedes-Benz, Novartis, Porsche, Rexam, Saint-Gobain, Scania, Siemens, ThyssenKrupp, Tigre, Villares Metals, Volkswagen, Whirlpool.

As empresas vão apresentar aos participantes informações exclusivas sobre como conseguiram – sem fazer grandes investimentos – eliminar desperdícios, diminuir custos, aumentar produtividade, competitividade, lucro e satisfação do cliente ao adotar um inovador sistema de gestão que consegue, em qualquer tipo de empresa, identificar as atividades que agregam valor aos clientes (o que eles estão realmente dispostos a pagar) e eliminar os desperdícios (o que eles não estão dispostos a pagar).

Womack diz que ‘raízes’ do sistema vieram antes da Toyota

O embrião do Sistema Lean vem do começo do século 20, acredita James Womack, considerado o “revelador” desse sistema de gestão:

Lean Institute Brasil – As raízes do Sistema Lean foram anteriores à Toyota?

James Womack – Isso começou no início do século 20, não se sabe se com os romanos, com os gregos, com os venezianos... Mas começou quando se montava, na Europa, barcos grandes em menos de uma hora. O tempo foi passando. E em 1908, Henry Ford teve a ideia de criar a linha de produção. Mas a linha de produção não tinha variedade. Ou seja, produzia a mesma coisa várias vezes para se ter um bom preço. Depois, Alfred Sloan, da GM, disse “não é assim: os clientes vão querer variedade...”

Lean Institute Brasil – Daqui a cem anos, quem o senhor acha que será mais importante: Henry Ford ou Taiichi Ohno, pioneiro da Toyota, um dos que desenvolveram esse novo sistema?

James Womack – Henry Ford tinha um conceito de negócios. Ele deu às pessoas comuns a sofisticação que elas não tinham. Soube criar uma empresa e fazer com que ela crescesse de forma muito rápida. Isso apenas com 28 mil dólares. Ele tinha noção sobre quem era o cliente; ele conseguia fazer uma linha de produção pensando no cliente em uma época em que não se tinha nada sobre isso. Já o Taiichi Ohno tinha um projeto de criação, mas não tinha uma noção de venda, de produto, de nada. Ele pegou o sistema veloz de produção da época de Henry Ford, que já tinha qualidade, e aumentou a velocidade, a variedade e a qualidade. Ele pegou o sistema do Henry Ford e agregou isso tudo. A base dele foi Henry Ford.

Para James Womack, um líder lean deve ser ‘questionador’

Lendário líder da famosa pesquisa que na década de 80 revelou ao mundo a superioridade do modelo Toyota, James Womack explica a seguir como deve ser o papel do líder lean e as diferenças entre o sistema e as administrações verticais tradicionais:

Lean Institute Brasil – Por que as empresas com sistemas de gestão tradicionais gostam tanto de complicar as coisas se o sistema lean parece ser tão mais simples, mais natural, mais espontâneo?

James Womack – Acredito que o sistema lean não tem nada de natural. O natural é você ter a cultura vertical das empresas com sistemas de gestão tradicionais, nos quais a “tensão” fica na parte de “cima” da empresa, que manda as ordens para baixo. Já o sistema lean “enxerga” o problema e joga a pergunta para “baixo”: “O que vamos fazer?” O lean busca envolver quem está participando. Ele não dá uma ordem. Ele não cria uma direção e diz “vamos”. Ele pergunta a opinião de quem está lá na linha de frente, e isso não é natural. É uma coisa que você tem de aprender. É algo que você tem de adquirir – e é algo difícil de aprender.

Lean Institute Brasil – Essa é a diferença entre a administração vertical das empresas com sistemas de gestão tradicionais e a administração horizontal do sistema lean?

James Womack – Quando você tem uma administração vertical, o chefe toma as decisões e passa as ordens para baixo. Já o sistema lean “empurra” as responsabilidades para baixo. No sistema lean, um líder não diz ao funcionário o que fazer. Ele questiona: “o que você acha que deve ser feito? Como vamos fazer e por que você acha isso?” Então, não é fácil. É muito cômodo o chefe mandar as pessoas fazerem alguma coisa, assim como também é cômodo reclamar sobre o que o chefe está mandando fazer. Mas ninguém assume as responsabilidades do chefe. Então, os funcionários vão sempre achar que o chefe é um idiota, e o chefe vai achar que os funcionários é que são. Com o sistema lean, um bom administrador não fala o que fazer: faz perguntas, questiona. E isso não é natural.

Para especialista em ‘Toyota Kata’, a evolução da empresa depende de mudanças no ‘modelo mental’

Para Miker Rother, um dos maiores especialistas do mundo no chamado Toyota Kata, a evolução da gestão de uma empresa depende basicamente da mudança do “modelo mental”, ou seja, a forma como as pessoas, principalmente os líderes, “pensam” no cotidiano da companhia.

Kata é um dos conceitos mais importantes do sistema lean, filosofia de gestão inspirado no modelo Toyota, que a partir da década de 90 “invadiu” a indústria automobilística mundial e hoje vem sendo adotado por empresas de todos os setores e em todo mundo.

“O pensamento e o comportamento dos subordinados de um gerente é um reflexo do pensamento e comportamento do próprio gerente”, resumiu Mike Rother.

No Brasil, Rother vai ministrar o curso “Toyota Kata: Gerenciando pessoas para a melhoria”, que detalha como aplicar os conceitos kata de melhoria e kata de coaching no desenvolvimento dos gestores de uma empresa, visando a implantar a cultura lean na companhia.

Mike Rother lançou recentemente o livro “Toyota Kata”, baseado em seis anos de pesquisas sobre as práticas de gestão da Toyota.

“Um kata é basicamente uma rotina de sempre pensar em melhorias, algo muito bem ensaiado, que acaba se tornando uma ‘segunda natureza’”, explicou Rother.

“Isso envolve ensinar às pessoas um método padronizado e consciente de compreenderem a essência das situações e a responderem cientificamente, trabalhando interativamente”, diz Rother.

Pesquisador da Universidade de Michigan vem pela 1ª vez ao Brasil explicar ‘como a Toyota pensa’

Engenheiro, consultor e pesquisador da Universidade de Michigan, especializado em gestão, liderança, melhoria e mudança nas empresas, o norte-americano Mike Rother é um dos maiores especialistas do mundo no chamado Toyota Kata.

A expressão significa os padrões de comportamento e de pensamento utilizados pela Toyota no dia a dia da empresa para gerenciar e influenciar equipes a trabalharem sob a ótica da “cultura da melhoria”.

Segundo Rother, o desafio da gestão lean, essência do conceito de kata, é mudar o padrão de comportamento tradicional das empresas para outro tipo: aquela que diz que mais importante do que “fazer o trabalho” é “melhorar continuamente o trabalho”. Ou seja, desenvolver entre as pessoas “fortes circuitos mentais” direcionados a estarem sempre focados em desenvolver soluções.

Kata é uma expressão japonesa que pode ser traduzida como “a forma como as coisas acontecem”.

Mike Rother estará pela primeira vez no Brasil de 6 a 10 de agosto para a 10ª edição do maior encontro sobre Lean da América Latina: o Lean Summit Brasil 2012, no qual empresas e especialistas vão compartilhar experiências sobre a implementação do Sistema Lean.

Mike Rother lançou recentemente o livro “Toyota Kata”, baseado em seis anos de pesquisas sobre as práticas de gestão da Toyota.

‘Guru’ mundial em lean estará no Summit 2012

Ele se tornou um dos mais renomados especialistas do mundo em Sistema Lean por ter sido o coordenador norte-americano de um grupo internacional de pesquisadores da indústria automobilística na década de 80, no Massachussetts Institute of Technoloy (MIT), que escobriu e comprovou a superioridade do Modelo Toyota, originando o Sistema Lean.


Os resultados daquela pesquisa foram publicados no livro “A Máquina que Mudou o Mundo”, que se tornou um best-seller mundial e influenciou – e ainda influencia – empresas por todo o mundo. (Foi nesse livro, aliás, que o termo ‘lean’ foi cunhado para caracterizar tal sistema de gestão de empresas).
James Womack fundou, então, o primeiro instituto norte-americano (www.lean.org), que inspirou a criação de outros institutos em diversos países (www.leanglobal.org) – o instituto brasileiro foi o segundo (www.lean.org.br) –, todos com um mesmo objetivo: disseminar o Sistema Lean entre as empresas.

James Womack estará no 10º Lean Summit Brasil 2012, que vai ocorrer em São Paulo, nos dias 7 e 8 de agosto – o maior encontro da América Latina de empresas praticantes do lean.

‘Após a adoção do lean, colecionamos resultados positivos’, diz Diretor de Construtora

“Depois que adotamos o lean, a construtora vem colecionando indicadores positivos”, afirmou Marcos Novaes, Diretor Técnico e sócio da C. Rolim Engenharia, construtora que atua em obras residenciais em Fortaleza, no Ceará.

“É o caso da redução de retrabalhos e de desperdícios de materiais: o indicador Altura de Resíduos por M² de Área Construída, por exemplo, diminuiu de 13,53 cm/m² para 9,99 cm/m²", detalhou o executivo.

A construtora tem conseguido uma série de resultados concretos, ao adotar, desde 2004, o Sistema Lean.

Marcos vai detalhar todo seu case lean no 10º Lean Summit, que ocorrerá nos dias 7 e 8 de agosto deste ano, em São Paulo.

Lean Summit 2012 traz ao Brasil 4 megaespecialistas internacionais

Pelo menos quatro megaespecialistas internacionais, entre os maiores do mundo, já confirmaram sua participação no Lean Summit 2012 (7 e 8 de agosto, em São Paulo).

Conheça os especialistas:

James Womack: uma “lenda viva” do lean no mundo, coordenador da célebre pesquisa sobre o setor automotivo que “revelou” a superioridade do modelo Toyota, embrião do Sistema Lean, Womack é fundador e senior advisor do Lean Enterprise Institute (www.lean.org), primeiro instituto lean do mundo. Autor do livro “Caminhadas pelo Gemba” e coautor de “A Máquina que Mudou o Mundo”, “A Mentalidade Enxuta nas Empresas” e “Soluções Enxutas”, Womack vai detalhar como as “caminhadas pelo gemba” ajudam no sucesso do negócio.

Mike Rother: engenheiro, consultor e pesquisador da Universidade de Michigan, dos EUA, especializado em gestão, liderança, melhoria e mudança nas empresas, Rother é um dos maiores especialistas do mundo em “Toyota Kata”, expressão que significa os padrões de comportamento e de pensamento utilizados pela Toyota no dia a dia da empresa, para gerenciar e influenciar equipes.

Brian Maskell: um dos maiores especialistas do mundo em contabilidade lean, consultor e presidente da BMA Inc., autor dos livros “Practical Lean Accounting” e “Making the Numbers Count”, vai detalhar como apresentar e criar indicadores que reflitam as melhorias realizadas durante a jornada lean.

David Meier: Consultor e presidente da Lean Associates, coautor dos livros “O Modelo Toyota – Manual de Aplicação” e “O Talento Toyota”, aprendeu o Sistema Lean sendo um dos líderes, entre os primeiros contratados da fábrica da Toyota em Georgetown, Kentucky, nos EUA. Foi treinado, ao longo de dez anos, também no Japão, por especialistas da montadora.

Instituto que promove Lean Summit 2012 integra rede de 18 entidades lean em 18 países

Entidade brasileira organizadora do Lean Summit 2012 (7 e 8 de agosto, em São Paulo), o Lean Institute Brasil integra uma rede de 18 entidades lean, distribuídas hoje por 18 países, em cinco continentes.

Trata-se da Lean Global Network (www.leanglobal.org), que visa a fortalecer no planeta a disseminação do “Sistema Lean”, filosofia originária do modelo Toyota.

“Fica cada vez mais claro que os princípios de trabalho da ‘Manufatura Enxuta’ podem ser implementados em qualquer organização, cultura ou país. E o mundo inteiro se beneficiará disso se tal sistema for adotado em toda parte”, resumiu James Womack, principal líder da rede e fundador do pioneiro Instituto nos EUA.

Conheça as entidades afiliadas:
- Lean Enterprise Institute, dos EUA (www.lean.org);
- Lean Institute Brasil (www.lean.org.br);
- Lean Enterprise Academy, da Inglaterra (www.leanuk.org);
- Lean Institute Turkey, da Turquia (www.yalinenstitu.org.tr);
- Lean Management Institut, da Alemanha (www.lean-management-institut.de);
- Lean Management Instituut, da Holanda (www.leaninstituut.nl);
- Dansk Industri, da Dinamarca (www.di.dk);
- Institut Lean France (www.lean.enst.fr);
- Lean Enterprise Australia (www.lean.org.au);
- Lean Enterprise China (www.leanchina.org);
- Instituto Lean Management, da Espanha (www.institutolean.org);
- Lean Enterprise Institute Mexico (www.lean.org.mx);
- Lean Management Institute India (www.leaninstitute.in)
- Lean Enterprise Center, da Itália (www.leancenter.it)
- Lean Enterprise Institute Polska, da Polônia (www.lean.org.pl)
- Lean Institute Africa, da África do Sul (www.lean.org.za)
- Lean Enterprise Institute Hungary, na Hungria (www.lean.org.hu)
- Israel Lean Enterprise, de Israel (www.worldview.biz)

Instituto que promove Lean Summit comemora 14 anos de disseminação lean

Entidade brasileira sem fins lucrativos, criada para disseminar no Brasil o Sistema Lean entre as empresas, o Lean Institute Brasil (www.lean.org.br), de São Paulo, vai comemorar em novembro deste ano 14 anos de uma produtiva existência para disseminar entre as empresas brasileiras o Sistema Lean.

O Instituto criou no Brasil, por exemplo, um dos maiores e mais importantes eventos sobre lean no mundo: o Lean Summit, que no ano passado reuniu mais de 1.100 profissionais interessados no Sistema. Este ano, o Lean Summit 2012 será dias 7 e 8 de agosto, em São Paulo.

Não só: em quase 14 anos, a entidade brasileira já promoveu mais 200 workshops públicos e acima de 680 workshops in company.
Também já promoveu diversos fóruns regionais e dezenas de cursos com palestrantes internacionais.

Mais: o Lean Institute Brasil ultrapassou as fronteiras do país e já atuou em diversos países, como Argentina, Chile, Colômbia, Venezuela, México e Canadá.

Com isso, treinou mais de 15.000 profissionais e apoiou educacionalmente cerca de 60 empresas em projetos de transformação lean.

Isso sem contar a produção, publicação e distribuição de mais de 16.000 cópias de livros e manuais didáticos.

Hoje, o Lean Institute Brasil mantém uma comunidade virtual com cerca de 14.000 membros ativos.

“Após esses quase 14 anos de existência do instituto, a consciência sobre a importância do conceito lean no Brasil aumentou de forma considerável. Em praticamente todos os setores da economia – químico, alimentício, farmacêutico, serviços, dentre muitos outros –, há interesses e empresas iniciando e avançando em sua jornada lean, com resultados notáveis”, comemora José Roberto Ferro, fundador e presidente do Lean Institute Brasil.

Edição anterior do Lean Summit reuniu 65 apresentações, de 29 empresas e 55 especialistas

A edição anterior do Lean Summit Brasil em 2010, reuniu em São Paulo cases de 29 empresas, algumas das maiores marcas do Brasil e do mundo, como Embraer, Volkswagen, Honda, Philips, Bombril, Bosch, Rolls Royce, BRF Brasil Foods, 3M, Saint Gobain e DuPont.

O encontro reuniu presidentes da Anfavea, Fiat, Volks, Embraer, Dana, Mangels, AstraZeneca, Cedro e Stihl.

No total, foram 65 apresentações diferentes em dois dias, entre cases, workshops, palestras, cursos, fóruns, debates e visitas a empresas.

Tudo aplicado e orientado por mais de 55 especialistas, como presidentes, diretores e gerentes, além de pesquisadores e consultores, brasileiros e estrangeiros, entre os mais respeitados do mundo.

O Lean Summit 2012 será nos dias 7 e 8 de agosto, em São Paulo.

Para Prof. Ferro, o Summit 2012 será para ‘iniciados e iniciantes’

“O Lean Summit 2012 tem o objetivo de apoiar profissionais e empresas de todos os setores da economia e que estão adotando o Sistema Lean em diferentes estágios de implementação”, resumiu o Prof. José Roberto Ferro, presidente e fundador do Lean Institute Brasil (www.lean.org.br), entidade brasileira organizadora do encontro, que é referência mundial em lean – segunda do tipo a surgir no mundo.

“As empresas que estão iniciando a ‘jornada lean’ terão uma visão ampla sobre o assunto, formas de aplicação e resultados concretos. E as que já aplicam a filosofia lean poderão aprofundar seus conhecimentos com o que há hoje de mais inovador no tema em todo o mundo”, completou o professor Ferro.
Conferencista internacional, o professor José Roberto Ferro é um dos maiores especialistas do mundo no Sistema Lean.

Na década de 80, foi o único especialista brasileiro a participar da célebre pesquisa do MIT (Massachusetts Institute of Technology), dos EUA, que “revelou” o Sistema Toyota para o mundo.

Tal pesquisa resultou no livro “A máquina que mudou o mundo”, de James Womack, Daniel Jones e Daniel Ross, que se tornou best-seller mundial ao iniciar a divulgação planetária da filosofia de gestão originária da Toyota, base do “pensamento lean”. Nesse livro, aliás, foi cunhado o termo “lean”, para caracterizar o sistema.

Prof. Ferro é autor de capítulos da versão em português de "A Máquina que Mudou o Mundo". E também de outra obra de referência: "A Mentalidade Enxuta nas Empresas", também de James Womack e Daniel Jones.

Instituto, referência mundial, promove em agosto a 10ª edição histórica do maior encontro lean da América Latina

O Lean Institute Brasil (www.lean.org.br) promove, nos dias 7 e 8 de agosto, no Transamérica Expo Center (avenida Dr. Mário Vilas Boas Rodrigues, 387, Santo Amaro – São Paulo/SP), a décima edição “histórica” do maior “encontro lean” da América Latina.
 

Será o “Lean Summit 2012”, que vai reunir dezenas de cases detalhados de algumas das mais importantes empresas do Brasil e do mundo, além de especialistas nacionais e internacionais.
 

Realizado de dois em dois anos, o Lean Summit Brasil já se tornou um dos principais encontros do mundo entre empresas e especialistas lean.
 

O evento é organizado pelo Lean Institute Brasil, de São Paulo, entidade brasileira sem fins lucrativos, que é referência mundial, a segunda do tipo a surgir no mundo – a primeira foi nos EUA.
 

O instituto tem por objetivo disseminar entre as empresas do país o Sistema Lean, filosofia de gestão originária do Sistema Toyota de Produção, adotada hoje por companhias de todos os setores e em todo mundo.