Com lean, Whirlpool fez ‘mudança cultural’, diz Diretor da empresa

Ao apresentar no Lean Summit 2012 o case ‘Projeto Fluxo de Materiais’, realizado na Unidade de Rio Claro (SP) da Companhia, a Whirlpool Latin America vai discutir também uma questão fundamental num processo de implementação do sistema lean: mudança de cultura.

Na Whirlpool, por exemplo, para a realização do projeto, foi designada uma equipe multifuncional, com colaboradores das áreas de lean (Corporativa), Almoxarifado, Planejamento, Produção, Engenharia Industrial, Logística, Instalações e Suprimentos.
Ao todo, foram envolvidas 40 pessoas diretamente e aproximadamente cinco mil colaboradores indiretamente.

“Um dos maiores desafios do projeto foi capacitar 100% da área operacional, que precisava dominar o novo método de fazer fluir os materiais pela fábrica. Isso significou promover uma verdadeira mudança cultural”, lembra José Júlio Pereira, Diretor de Operações de Manufatura, Serviços, Peças e Qualidade da companhia.

Para Eldo Curtareli, Gerente Corporativo de Processos da Brasil Foods (BRF) – empresa que é fruto da fusão da Sadia e Perdigão e uma das maiores do mundo no setor – a implementação do sistema lean pode gerar um aumento de sentimentos “difíceis de medir”, mas que podem fazer muita diferença em qualquer negócio.

 
“Uma mudança significativa, além do melhor desempenho nos processos, é a satisfação das pessoas no trabalho pela sua valorização pelos resultados e no sentimento de realmente fazer a diferença. Podemos ver esse reflexo em redução de rotatividade e absenteísmo nas linhas que estamos trabalhando, além, é claro, do indicador que não dá para medir com números, que é a felicidade e o orgulho das pessoas”, ressaltou o gerente.

 
Eldo vai detalhar o case lean da BRF no Lean Summit 2012, na seção “Transformando Múltiplas Plantas”, ao lado da Saint-Gobain, que estará no encontro com a palestra de Elmar Campos da Costa, Gerente Corporativo da empresa.

Com lean, Whirlpool gera benefícios em produtividade, tempo, estoques, organização e segurança

O sistema lean trouxe benefícios significativos para a Unidade de Rio Claro (SP) da Whirlpool, em termos de produtividade, redução nos tempos de set-up nas linhas de montagem, redução de estoques em processo, acuracidade de inventário, organização das áreas e, muito importante, inúmeras melhoria de segurança no ambiente de trabalho.

A informação é de José Júlio Pereira, Diretor de Operações de Manufatura, Serviços, Peças e Qualidade da empresa.

A empresa vai apresentar no Lean Summit 2012 o case ‘Projeto Fluxo de Materiais’, realizado na Unidade de Rio Claro da Companhia.

José Julio explica que a Whirlpool Latin America iniciou a implementação do Lean Manufacturing em 2003, ano em que foi treinada e formada a primeira equipe de lean, chamada dentro da organização de CCM (Manufatura Centrada no Consumidor).

Ele explica que a adoção do sistema faz parte da cultura de excelência da companhia, que está sempre atenta a tendências em práticas de operação que levem à melhoria contínua de seus produtos e processos.
“Em um mercado cada vez mais competitivo, a Whirlpool enxerga o pensamento lean como uma importante estratégia para conquistar e manter a lealdade de seus consumidores”, ressalta José Júlio.

 

 

Com o lean, a Brasil Foods diminuiu seu tempo de set up em até 50%

Fruto da fusão da Perdigão e Sadia, uma das maiores do mundo no setor, a Brasil Foods está conseguindo, entre outros ganhos, diminuir o tempo de processos produtivos com o sistema lean. "Por exemplo", explica Eldo Curtareli, Gerente Corporativo de Processos da empresa, "na 'formadora de empanados' (máquina que forma os nuggets a partir de uma massa pronta)".

“Nessa máquina tínhamos um determinado tempo de setup para troca de produtos A para produto B. Após a introdução de algumas ferramentas e completo envolvimento de todas as pessoas (produção, manutenção, qualidade, engenharia...), conseguimos reduzir esse tempo entre 40% e 50%, através do estudo detalhado dos tempos para cada atividade do setup, separando o que é setup externo (preparação de todo o material, peças, ferramentas fora da linha – com a linha rodando) e setup interno (que precisa ser feito com as máquinas paradas)”, explicou o gerente.

Eldo vai detalhar o case lean da BRF no Lean Summit 2012, na seção “Transformando Múltiplas Plantas”, ao lado da Saint-Gobain, que estará no encontro com a palestra de Elmar Campos da Costa, Gerente Corporativo da empresa.

 

Com o lean, a Whirlpool aperfeiçoa ‘logística interna’ em Rio Claro

Com fábricas em Joinville (SC), Manaus (AM) e Rio Claro (SP), que produzem produtos também exportados para mais de 70 países, a Whirlpool Latin America vai apresentar no Lean Summit 2012 o case ‘Projeto Fluxo de Materiais’, realizado na Unidade de Rio Claro da Companhia.

"O projeto começou em junho de 2010 com o desafio de aperfeiçoar a logística interna na planta e envolveu as operações das áreas de recebimento, alocação e armazenagem, rotas de abastecimento, adequação do ponto de uso, set-ups de montagem e níveis de reposição", explicou José Júlio Pereira, diretor de operações de Manufatura, Serviços, Peças e Qualidade.

No Lean Summit 2012, A Whirlpool vai participar da seção “Logística Lean: conectando os elos da cadeia”, que também contará com os cases das empresas Porsche, Mercedes-Benz e Delphi.

Com o lean, toda operação ‘percebe perdas e pensa em soluções’, diz gerente da Brasil Foods

Uma das maiores empresas de alimentos do mundo, fruto da fusão da Perdigão e da Sadia, a Brasil Foods já conseguiu resultados concretos ao adotar, desde agosto de 2009, o sistema lean.

Segundo Eldo Curtareli, Gerente Corporativo de Processos da empresa, a BRF já obteve aumentos expressivos de capacidade de produção, além de redução de estoques intermediários em suas fábricas.
Eldo vai detalhar o case lean da BRF no Lean Summit 2012, na seção “Transformando Múltiplas Plantas”.

No evento, 33 grandes empresas de setores variados, entre as mais importantes do país, compartilharão suas experiências e os ganhos com a adoção do sistema lean.
“Apesar de muitos programas que incentivam a participação da base em busca de melhoria contínua, não conseguíamos extrair todo o potencial criativo e de conhecimento existente em cada funcionário, o que, sabemos, é um enorme desperdício, pois os especialistas são as pessoas da linha de produção. Na busca pela excelência operacional, iniciamos o lean e conseguimos fazer com que toda a operação – não apenas os gestores – perceba as perdas e pense em soluções de forma ágil e focada”, resumiu Eldo.

 

 

Para Whirlpool, Summit é o meio de ‘buscar melhores práticas para manter e aprimorar o nível de excelência’

Líder do mercado latino-americano de eletrodomésticos no Brasil, com as marcas como Brastemp, Consul e KitchenAid, a Whirlpool Latin America vem implementando os conceitos do lean manufacturing desde 2003. E vai apresentar seu case no Lean Summit 2012.
A empresa vê o evento como um meio de buscar melhores práticas para manter e aprimorar o nível de excelência de seus produtos.

“Nosso objetivo central será dividir experiências e aprender com outras companhias, mesmo que tenham negócios totalmente diferentes, pois sempre podemos adaptar as lições para nossa realidade”, afirmou José Júlio Pereira, diretor de operações de Manufatura, Serviços, Peças e Qualidade da empresa.
Com fábricas em Joinville (SC), Manaus (AM) e Rio Claro (SP), a Whirlpool possui aqui 14 mil colaboradores, 23 laboratórios de Pesquisa e Desenvolvimento e quatro Centros de Tecnologia.
No Lean Summit 2012, 33 grandes empresas de setores variados, entre as mais importantes do país, compartilharão suas experiências e os ganhos com a adoção do sistema lean.

 

 

Docol aprofunda ‘logística lean interna’, explicam especialistas

Edgar Telles de Proença, Coordenador de Melhoria Contínua da empresa, disse que atualmente a Docol busca se aprofundar nos conceitos de “logística lean interna”, por meio da adoção de “rotas padronizadas”, além de buscar a implantação plena de uma Produção Puxada nivelada.

Edgar e, também, Yendison da Silva Oliveira, Gerente de Logística da companhia, explicam que adoção do sistema lean foi o resultado definitivo de uma “busca” que a empresa fazia há anos para melhorar sua produtividade e competitividade no mercado.

“Estávamos buscando formas de melhorar nossa produtividade e fazendo visitas a várias empresas para trocar experiências. Nenhuma das empresas que até então tínhamos visitado tinha iniciado a implantação do lean, pois, naquela época, 2003 e 2004, isso ainda era um assunto muito novo por aqui, em Santa Catarina”, relembra Yendison.

“Foi quando recebemos a visita de uma empresa multinacional, para ver nosso programa de reaproveitamento de água. Em retribuição, convidaram-nos para visitar sua planta de Curitiba. Essa empresa estava implantando a filosofia lean, e aquela visita foi nosso primeiro contato com esse sistema de gestão. Imediatamente, reconhecemos no lean o que há muito tempo estávamos procurando”, finalizou Edgar.

Os dois especialistas da Docol vão detalhar o case da empresa no Lean Summit 2012.

Maior exportadora de metais sanitários da América Latina, fundada há mais de 55 anos no sul do país, com sede em Joinville, Santa Catarina, a Docol vem conseguindo resultados expressivos com a adoção do lean.

A companhia é hoje uma empresa de referência mundial em exportações: exporta seus produtos para mais de 40 países, em todos os continentes.

Com o lean, Delphi ‘mapeou e reviu’ processos produtivos, detalha a coordenadora

Cláudia Santos, Coordenadora Lean da Delphi, afirmou que a Delphi vem implementando desde 2008 o sistema lean em todas as áreas da empresa, iniciativa que a companhia chama de EOS (Enterprise Operating System).

 Para isso, a Delphi mapeou os fluxos de processos de todas as áreas da empresa. Em seguida, reviu todos os processos produtivos.

O objetivo foi assegurar a conectividade entre todas as áreas, além de gerar um controle visual que permita a implementação dos princípios lean.

“Sabemos que somente a cultura da melhoria contínua vai nos ajudar a continuar crescendo com a lucratividade neste mercado cada dia mais competitivo”, disse Cláudia, que vai detalhar o case da companhia no Lean Summit 2012.

A Delphi é uma das líderes mundiais em tecnologia de eletrônica móvel, componentes automotivos e sistemas de transportes.

Lean gerou o Siemens Production System e está hoje em toda a empresa, diz coordenador

Cesar Zanini, SPS Coordinator da companhia, explica que a Siemens brasileira começou a implementar o lean no final da década de 90, com iniciativas e programas pilotos em algumas das fábricas da empresa.

Segundo Cesar, isso evoluiu, ao final de 2010, para o modelo SPS (Siemens Production System ou Siemens Performance System), que hoje ocorre, de forma integrada, em todas as unidades de negócios no Brasil, nas áreas que a empresa denomina internamente como Energy, Healthcare, Industry, Infraestructure & Cities, incluindo também as áreas internas administrativas.

A Siemens atua há mais de 100 anos no Brasil, onde mantém mais de 10 mil funcionários, 7 centros de pesquisa, 13 unidades fabris e 12 escritórios regionais.

A empresa vai detalhar seu case lean no 10º Lean Summit Brasil 2012.

Delphi já passou por ‘3 etapas lean’, explica especialista

Cláudia Santos, Coordenadora Lean da Delphi, diz que a empresa já passou por “três etapas” principais na implementação do sistema lean, que começou em 2008.

A Delphi é uma das líderes mundiais em tecnologia de eletrônica móvel, componentes automotivos e sistemas de transportes.

Na “primeira etapa”, relembra Cláudia, o desafio foi treinar a organização quanto aos conceitos básicos do lean e – ao mesmo tempo – convencer a todos os colaboradores sobre os benefícios do sistema.

Na “segunda etapa”, detalha a especialista, a empresa passou a se aprofundar no conhecimento sobre as “ferramentas” do lean, como nivelamento de produção, poka-yoke e trabalho padronizado.

Segundo ela, empresa está atualmente na “terceira etapa”: focada no desenvolvimento da liderança lean. “Sem a qual, os ganhos não são sustentáveis”, disse Cláudia.

A especialista vai detalhar as “três etapas” no Lean Summit 2012.

 

 

Lean gera ‘ganhos expressivos de produtividade’ na Docol, dizem gerente e coordenador

Maior exportadora de metais sanitários da América Latina, fundada há mais de 55 anos no Sul do país, com sede em Joinville, Santa Catarina, a Docol vem conseguindo resultados expressivos com a adoção do sistema lean.

Segundo Edgar Telles de Proença, Coordenador de Melhoria Contínua da empresa, e Yendison da Silva Oliveira, Gerente de Logística da companhia, após iniciar a implementação do sistema lean em 2004, a Docol vem colecionando, a cada “rodada de melhorias lean”, ganhos “expressivos de produtividade”.

Edgar explica que, por ser uma companhia altamente “vertical”, a implementação do sistema lean começou a ser realizada na Docol “de porta em porta”, visando, assim, eliminar os desperdícios e a superprodução desnecessária.

Num primeiro momento, relembram os especialistas, a empresa utilizou os conceitos lean que ajudaram a “enxergar” os desperdícios, que geralmente ficam escondidos em meio aos processos produtivos.

Fizeram isso usando, por exemplo, a “ferramenta” lean denominada “Mapeamento de Fluxo de Valor”, que gera um “mapa” que mostra, dentro dos processos produtivos da empresa, quais são os processos que realmente criam valor e quais são meros desperdícios.

Com base nisso, a empresa começou a utilizar os conceitos lean de “célula de produção” e não mais de “linha de produção”, além de adotar o conceito lean de “Produção Puxada”, cuja produção deve obedecer estritamente a demanda, nem mais, nem menos – o inverso do conceito tradicional “fordista” da “Produção Empurrada”.

Os dois especialistas da Docol vão detalhar o case da empresa no Lean Summit 2012.

Para o coordenador da Siemens, lean elimina ‘desperdícios de tempo, esforço e material’

Para Cesar Zanini, SPS (Siemens Production System) coordinator da companhia, o sistema lean tem sido “fundamental no desenvolvimento e na capacitação” dos colaboradores da empresa.

Ele explica que, com o lean, as pessoas tornam-se capazes de, em todos os setores, identificar e eliminar desperdícios de "tempo, esforço e material”.

"O SPS favorece uma ampla integração dos nossos colaboradores em torno dos processos, com melhorias de qualidade, padronização, criação de um fluxo contínuo na busca da perfeição, sempre com o foco no cliente”, resumiu Cesar.

O especialista, junto ao Diretor da Siemens, Güenther Ernst, vai detalhar o case da empresa no 10º Lean Summit Brasil 2012, encontro que vai reunir uma série de 33 grandes companhias.

A Siemens é parte de um dos maiores conglomerados de engenharia elétrica e eletrônica do mundo, há mais de 100 anos atuando no Brasil, onde mantém mais de 10 mil funcionários, 7 centros de pesquisa, 13 unidades fabris e 12 escritórios regionais.

Na Tigre, lean é ‘estratégia para aumento de competitividade’, diz gerente

“A Tigre entende que o Sistema Lean é uma estratégia para aumento da competitividade. Nesse sentido, nosso Sistema Tigre de Produção foi desenvolvido com o objetivo de eliminar desperdícios e capacitar as pessoas, visando à excelência nos processos de injeção e extrusão da empresa”, afirma Marcelo Bezerra, Gerente Corporativo de Qualidade e Lean da companhia.

Segundo ele, o “Sistema Tigre de Produção (STP)”, como é chamado o modelo lean internamente na empresa, vem sendo desenvolvido em quatro frentes de atuação: nos processos de manufatura, na logística, no desenvolvimento de novos produtos e processos e na área administrativa da empresa.

Marcelo Bezerra vai explicar o case lean da companhia no 10º Lean Summit Brasil 2012.

Ele explica que o sistema vem sendo implementado por meio de projetos específicos de melhorias e execução de kaizen, que visam a melhorias nos fluxos de valor industriais, na logística interna e entre fábricas, nos fluxos de desenvolvimento de produtos, nos projetos de novas fábricas e expansões e ainda nos fluxos de informações das áreas administrativas.

Scania prioriza ‘vá ver’, trabalho padronizado, ‘mapeamento’ e outros, explicam gerentes

Érico Aparecido Cazula, Gerente de Montagem de Transmissão, e Daniel Paulo Chiapesan, Gerente de Montagem de Motores, ambos da fábrica de São Bernardo do Campo (SP) da Scania, explicam que a montadora vem treinando e preparando sistematicamente seus colaboradores para trabalharem sob a ótica lean.

Uma das ações que compõem essa ótica, explicam os especialistas, é a adoção do conceito “vá ver”, uma das bases do sistema, que estimula os colaboradores a irem “ver” com os próprios olhos quais são os problemas reais, os desafios concretos a serem vencidos no dia a dia da produção – em vez de ficarem restritos às planilhas e às salas de reunião, como ocorre na maioria das empresas que não utilizam essa filosofia.

Entre as diversas ferramentas lean adotadas, a empresa prioriza, por exemplo, o trabalho padronizado e também o mapeamento do fluxo de valor.

Érico e Daniel explicam que o Sistema de Produção Scania é dividido em prioridades, princípios e filosofias – conceitos que seguem o modelo lean. Por exemplo, a filosofia de “eliminação de desperdícios”. Ou o princípio da “produção baseada no consumo”.

Érico e Daniel serão os dois especialistas da Scania que vão detalhar o case lean da montadora no 10º Lean Summit Brasil 2012.

Com 22 fábricas, Tigre prevê ‘lean’ em todo grupo até final de 2012

Multinacional brasileira líder na fabricação de tubos, conexões e acessórios no país e uma das maiores do mundo, originária de Joinville (SC), a Tigre prevê implementar iniciativas lean em todo o grupo da marca até o final de 2012, diz Marcelo Bezerra, Gerente Corporativo de Qualidade e Lean da empresa.

Segundo ele, a companhia começou a implementar o lean há pouco mais de três anos. E a adoção do sistema já se estende por uma série de unidades produtivas da empresa no Brasil e na América do Sul.

Marcelo Bezerra vai explicar o case lean da Tigre no 10º Lean Summit Brasil 2012.

A companhia é a 12ª empresa brasileira mais internacionalizada do Brasil, segundo estudo realizado em 2011 pela Fundação Dom Cabral. Presente em 38 países, conta com mais de seis mil funcionários em 22 fábricas, sendo 9 no Brasil e 13 no exterior.

Intitulado ‘Sistema de Produção Scania’, Lean é utilizado hoje em toda a montadora

Chamado internamente de Sistema de Produção Scania, o Sistema Lean é hoje a base da montadora de caminhões e é utilizado em todos os setores da organização. 

A informação é de Érico Aparecido Cazula, Gerente de Montagem de Transmissão, e Daniel Paulo Chiapesan, Gerente de Montagem de Motores, ambos da fábrica de São Bernardo do Campo (SP) da montadora. 

“Toda a fábrica usa esse sistema, e todos esses valores e princípios nos incentivam a melhorar continuamente nossos processos e produtos”, resumiu Daniel. 

Érico e Daniel serão os dois especialistas da Scania que detalharão o case lean da montadora no 10º Lean Summit Brasil 2012.

"Mercedes-Benz brasileira adota a filosofia lean há 8 anos, com milhares de kaizen", diz Diretor

O Diretor de Produção da Mercedes-Benz do Brasil, André Luiz Pinho Moreira, explica que o Sistema Lean vem sendo implementado na empresa desde 1994, com apoio, entre 1994 e 1999, da consultoria japonesa Shingijutsu – período em que foram realizados mais de 2.800 workshops “kaizen”, de uma semana cada, na montadora.

No “Léxico Lean”, o termo kaizen – que em japonês quer dizer “melhoria rápida” – significa promover uma melhoria contínua de um fluxo completo de valor ou de um processo individual, visando criar mais valor com menos desperdício.

O Diretor da Mercedes-Benz detalha que as áreas de produção da fábrica da montadora em São Bernardo do Campo, em São Paulo, vêm implementando o Sistema Lean desde 1994. Já na unidade de Juiz de Fora, em Minas Gerais, o sistema vem sendo utilizado desde o início da planta.

“A fábrica é gerenciada de forma ‘Just in Sequence’, com a produção de sub-conjuntos sendo feita por fornecedores, de acordo com a sequência de montagem e sem estoques intermediários”, resumiu André.

Ele explica que os sub-conjuntos e componentes são enviados para as linhas de montagem em kits, conforme sequência de montagem. Com isso, não existe estoque entre os fornecedores de sub-conjuntos, montagem de cabines e montagem final de caminhões.

Além disso, explica o diretor, a fábrica é toda gerenciada por um único software, que define as “janelas de produção” de cada sub-conjunto, cabine ou caminhão.

Diretor da Mercedes-Benz diz que lean gera ‘processos robustos’

“O Sistema Lean propicia grande racionalização nos processos produtivos, eliminação de desperdícios, processos de produção robustos e garantia de qualidade”, resumiu André Luiz Pinho Moreira, Diretor de Produção da Mercedes-Benz do Brasil.

O executivo vai detalhar o case de sucesso da Mercedes-Benz no Lean Summit Brasil 2012, que ocorrerá dias 7 e 8 de agosto deste ano, em São Paulo – encontro, no qual 29 grandes empresas de setores variados, entre as mais importantes do país, vão compartilhar suas experiências e os ganhos com a adoção do Sistema Lean.

No evento, André Luiz vai explicar o mais recente case de sucesso da Mercedes-Benz, que é o da implantação da nova fábrica de caminhões da montadora, em Juiz de Fora, Minas Gerais.

Direção e gerência predominaram na edição passada, mas evento é ‘para todos’, diz Diretor do Lean Institute Brasil

O nível corporativo da maioria dos participantes da edição passada do Lean Summit revela o perfil qualificado da audiência do evento.

Há dois anos, metade dos participantes do então Lean Summit 2010 tinham cargos de direção ou gerência.

Apesar disso, Flávio Picchi, Diretor do Lean Institute Brasil e organizador do evento, explica que o encontro é planejado para atingir uma gama maior de profissionais: de presidentes, diretores e gerentes a supervisores e coordenadores.

Para Picchi, o encontro lean – o maior do tipo na América Latina – é direcionado tanto para pessoas interessadas em aprender mais sobre o tema, como para aquelas que precisam adotar ou sustentar o lean em empresas e entidades de todas atividades, setores ou tamanhos.

“Os que estão iniciando terão uma visão ampla sobre o assunto, formas de aplicação e resultados concretos. E os que já aplicam a filosofia lean poderão aprofundar seus conhecimentos com o que há hoje de mais inovador sobre o tema em todo o mundo”, disse Flávio Picchi, Diretor do Lean Institute Brasil.

“O Lean Summit 2012 tem o objetivo de apoiar profissionais e empresas de todos os setores da economia e que estão adotando o Sistema Lean em diferentes estágios de implementação”, completou o prof. José Roberto Ferro,  Presidente e Fundador do Lean Insitute Brasil, considerado um dos 5 maiores especialistas em lean do mundo.