Para o coordenador da Siemens, lean elimina ‘desperdícios de tempo, esforço e material’

Para Cesar Zanini, SPS (Siemens Production System) coordinator da companhia, o sistema lean tem sido “fundamental no desenvolvimento e na capacitação” dos colaboradores da empresa.

Ele explica que, com o lean, as pessoas tornam-se capazes de, em todos os setores, identificar e eliminar desperdícios de "tempo, esforço e material”.

"O SPS favorece uma ampla integração dos nossos colaboradores em torno dos processos, com melhorias de qualidade, padronização, criação de um fluxo contínuo na busca da perfeição, sempre com o foco no cliente”, resumiu Cesar.

O especialista, junto ao Diretor da Siemens, Güenther Ernst, vai detalhar o case da empresa no 10º Lean Summit Brasil 2012, encontro que vai reunir uma série de 33 grandes companhias.

A Siemens é parte de um dos maiores conglomerados de engenharia elétrica e eletrônica do mundo, há mais de 100 anos atuando no Brasil, onde mantém mais de 10 mil funcionários, 7 centros de pesquisa, 13 unidades fabris e 12 escritórios regionais.

Na Tigre, lean é ‘estratégia para aumento de competitividade’, diz gerente

“A Tigre entende que o Sistema Lean é uma estratégia para aumento da competitividade. Nesse sentido, nosso Sistema Tigre de Produção foi desenvolvido com o objetivo de eliminar desperdícios e capacitar as pessoas, visando à excelência nos processos de injeção e extrusão da empresa”, afirma Marcelo Bezerra, Gerente Corporativo de Qualidade e Lean da companhia.

Segundo ele, o “Sistema Tigre de Produção (STP)”, como é chamado o modelo lean internamente na empresa, vem sendo desenvolvido em quatro frentes de atuação: nos processos de manufatura, na logística, no desenvolvimento de novos produtos e processos e na área administrativa da empresa.

Marcelo Bezerra vai explicar o case lean da companhia no 10º Lean Summit Brasil 2012.

Ele explica que o sistema vem sendo implementado por meio de projetos específicos de melhorias e execução de kaizen, que visam a melhorias nos fluxos de valor industriais, na logística interna e entre fábricas, nos fluxos de desenvolvimento de produtos, nos projetos de novas fábricas e expansões e ainda nos fluxos de informações das áreas administrativas.

Scania prioriza ‘vá ver’, trabalho padronizado, ‘mapeamento’ e outros, explicam gerentes

Érico Aparecido Cazula, Gerente de Montagem de Transmissão, e Daniel Paulo Chiapesan, Gerente de Montagem de Motores, ambos da fábrica de São Bernardo do Campo (SP) da Scania, explicam que a montadora vem treinando e preparando sistematicamente seus colaboradores para trabalharem sob a ótica lean.

Uma das ações que compõem essa ótica, explicam os especialistas, é a adoção do conceito “vá ver”, uma das bases do sistema, que estimula os colaboradores a irem “ver” com os próprios olhos quais são os problemas reais, os desafios concretos a serem vencidos no dia a dia da produção – em vez de ficarem restritos às planilhas e às salas de reunião, como ocorre na maioria das empresas que não utilizam essa filosofia.

Entre as diversas ferramentas lean adotadas, a empresa prioriza, por exemplo, o trabalho padronizado e também o mapeamento do fluxo de valor.

Érico e Daniel explicam que o Sistema de Produção Scania é dividido em prioridades, princípios e filosofias – conceitos que seguem o modelo lean. Por exemplo, a filosofia de “eliminação de desperdícios”. Ou o princípio da “produção baseada no consumo”.

Érico e Daniel serão os dois especialistas da Scania que vão detalhar o case lean da montadora no 10º Lean Summit Brasil 2012.

Com 22 fábricas, Tigre prevê ‘lean’ em todo grupo até final de 2012

Multinacional brasileira líder na fabricação de tubos, conexões e acessórios no país e uma das maiores do mundo, originária de Joinville (SC), a Tigre prevê implementar iniciativas lean em todo o grupo da marca até o final de 2012, diz Marcelo Bezerra, Gerente Corporativo de Qualidade e Lean da empresa.

Segundo ele, a companhia começou a implementar o lean há pouco mais de três anos. E a adoção do sistema já se estende por uma série de unidades produtivas da empresa no Brasil e na América do Sul.

Marcelo Bezerra vai explicar o case lean da Tigre no 10º Lean Summit Brasil 2012.

A companhia é a 12ª empresa brasileira mais internacionalizada do Brasil, segundo estudo realizado em 2011 pela Fundação Dom Cabral. Presente em 38 países, conta com mais de seis mil funcionários em 22 fábricas, sendo 9 no Brasil e 13 no exterior.

Intitulado ‘Sistema de Produção Scania’, Lean é utilizado hoje em toda a montadora

Chamado internamente de Sistema de Produção Scania, o Sistema Lean é hoje a base da montadora de caminhões e é utilizado em todos os setores da organização. 

A informação é de Érico Aparecido Cazula, Gerente de Montagem de Transmissão, e Daniel Paulo Chiapesan, Gerente de Montagem de Motores, ambos da fábrica de São Bernardo do Campo (SP) da montadora. 

“Toda a fábrica usa esse sistema, e todos esses valores e princípios nos incentivam a melhorar continuamente nossos processos e produtos”, resumiu Daniel. 

Érico e Daniel serão os dois especialistas da Scania que detalharão o case lean da montadora no 10º Lean Summit Brasil 2012.

"Mercedes-Benz brasileira adota a filosofia lean há 8 anos, com milhares de kaizen", diz Diretor

O Diretor de Produção da Mercedes-Benz do Brasil, André Luiz Pinho Moreira, explica que o Sistema Lean vem sendo implementado na empresa desde 1994, com apoio, entre 1994 e 1999, da consultoria japonesa Shingijutsu – período em que foram realizados mais de 2.800 workshops “kaizen”, de uma semana cada, na montadora.

No “Léxico Lean”, o termo kaizen – que em japonês quer dizer “melhoria rápida” – significa promover uma melhoria contínua de um fluxo completo de valor ou de um processo individual, visando criar mais valor com menos desperdício.

O Diretor da Mercedes-Benz detalha que as áreas de produção da fábrica da montadora em São Bernardo do Campo, em São Paulo, vêm implementando o Sistema Lean desde 1994. Já na unidade de Juiz de Fora, em Minas Gerais, o sistema vem sendo utilizado desde o início da planta.

“A fábrica é gerenciada de forma ‘Just in Sequence’, com a produção de sub-conjuntos sendo feita por fornecedores, de acordo com a sequência de montagem e sem estoques intermediários”, resumiu André.

Ele explica que os sub-conjuntos e componentes são enviados para as linhas de montagem em kits, conforme sequência de montagem. Com isso, não existe estoque entre os fornecedores de sub-conjuntos, montagem de cabines e montagem final de caminhões.

Além disso, explica o diretor, a fábrica é toda gerenciada por um único software, que define as “janelas de produção” de cada sub-conjunto, cabine ou caminhão.

Diretor da Mercedes-Benz diz que lean gera ‘processos robustos’

“O Sistema Lean propicia grande racionalização nos processos produtivos, eliminação de desperdícios, processos de produção robustos e garantia de qualidade”, resumiu André Luiz Pinho Moreira, Diretor de Produção da Mercedes-Benz do Brasil.

O executivo vai detalhar o case de sucesso da Mercedes-Benz no Lean Summit Brasil 2012, que ocorrerá dias 7 e 8 de agosto deste ano, em São Paulo – encontro, no qual 29 grandes empresas de setores variados, entre as mais importantes do país, vão compartilhar suas experiências e os ganhos com a adoção do Sistema Lean.

No evento, André Luiz vai explicar o mais recente case de sucesso da Mercedes-Benz, que é o da implantação da nova fábrica de caminhões da montadora, em Juiz de Fora, Minas Gerais.